中國經濟網北京7月6日訊 中國石化鎮海煉化一年的原油加工量約占全國的6%，相當于“吞下”半個大慶油田的年產量。但這家國內最大的煉油企業，在規模做加法的同時，能耗物耗上卻一直在做減法。
目前該公司綜合原油加工能力達2300萬噸，2009年加工原料油2003萬噸，名列國內各煉廠之首。汽油、煤油、柴油、液化氣等主要產品產量均居國內各煉廠第一。
科技節能：打造一付好“腸胃”
每年要將近2000萬噸原油“吃干榨盡”，增產不增污是一件非常棘手的事。中國石化鎮海煉化的高明之處在于，打造了一副好“腸胃”，使煉油實際能耗、加工損失率等指標均達到國內最好水平。
這幅好“腸胃”，就是煉化工藝路線。中國石化鎮海煉化以科技創新為強大支撐，形成了以“高利用型產業鏈”和“廢棄物零排放”為兩大特征的內部循環經濟框架，擁有4條具有中國石化鎮海煉化特色的“原油資源內部綜合利用型產業鏈”，最大限度地做到物盡其用。
加氫是煉油工藝不可缺少的一環，同時也是決定成本高低的重要環節。為了多產低成本的氫氣，鎮海煉化構建煉油—化肥內部產業鏈，通過改造化肥原料，實現化肥環節向煉油供氫，并回收其他環節的富氫氣體，在年加油量低于1670萬噸時，可停開兩套制氫裝置。僅此一項，每年可產生數億元的經濟效益。同時，中國石化鎮海煉化生產工藝路線還突出“用清潔工藝，出綠色產品”，成為國內唯一一家全加氫型煉油企業。
有了這幅好“腸胃”，讓中國石化鎮海煉化在規模擴張的過程中，節能減排的收獲頗豐。“十一五”期間，萬元產值能耗從2005年的0.59噸標煤/萬元（2005年不變價，下同）下降至2009年的0.47噸標煤/萬元，下降20.33%，相當于節能64.57萬噸標煤，超額完成“十一五”節約30.14萬噸標煤的目標，其中煉油專業綜合能耗62.34千克標油/噸下降到至53.27千克標油/噸；2009年加工原料油2003萬噸，SO2排放量僅9067.74噸，比上年減少7.3%，甚至低于1995年加工原料油564.24萬噸時的排放總量。
節水減排：一年節約3/4個西湖
在中國石化鎮海煉化污水處理回用系統氧化塘區，有一排藍色的罐狀容器。這是國內煉油行業第一套污水適度處理回用系統。
煉化企業是用水大戶，節水減排是中國石化鎮海煉化的重點工作之一。公司通過對列入中國石化“十條龍”攻關項目的“節水減排成套技術”的開發，使各類污水通過污污分流、分質處理、分級利用。先后投用了第一、第二系列達標外排污水適度處理回用裝置，使外排污水的回用能力達到了600噸/小時，將外排污水回用作為循環水的補充水。他們充分運用“水夾點技術”的理念，使新水與回用污水調節至適當比例，從而在回用污水后仍達到了6倍以上的高濃縮倍數運行，大大提高了污水回用的效率，減少新水量。將90％左右的外排污水回用作為循環水的補充水，2007年累計回用達標外排污水513萬噸，而且處理成本僅為0.26元/噸，與深度處理工藝成本動輒幾元相比具有顯著的技術經濟優勢。
2009年原油加工量是1995年的3.3倍，而加工每噸原油的污水排放量從1995年的0.74噸削減到0.068噸，基本實現了煉油工業污水“零排放”，達到了國際先進水平。
目前中國石化鎮海煉化的噸油新鮮水耗量僅0.362噸，居國際領先水平。以目前的原油加工量計算，與國內平均水平0.69噸相比，中國石化鎮海煉化一年就節約四分之三個西湖水量。
精細管理：“干毛巾擰出水”
中國石化鎮海煉化是中國石化行業精細管理的標桿。在管理上精益求精，自我加壓，提高工作苛刻度，“干毛巾擰出水”，是他們在節能工作的“致勝法寶”。
實施先進控制，是中國石化鎮海煉化節能的一著“高招”。PX裝置投用先進控制系統后，增產OX產品約14噸/天，降低PX裝置和歧化裝置綜合能耗分別約為3.14千克標油/噸、0.56 千克標油/噸，分別下降1.09%和1.20%。
中國石化鎮海煉化還通過抓技改，以“小投入”換來“大節能”。2007年，投資712萬元通過PX、歧化甲苯塔T103、異構化脫庚烷塔T301塔頂氣相物流與熱水換熱，回收低溫熱供Ⅱ催化氣分裝置，年節約標油約10000噸； 2008年，共切割機泵葉輪22臺，節電450kW，年節電達到378萬度； 2009年，公司全年通過調配變頻器、葉輪切割、停用機泵、實施無級調整等共節電超過1200萬度，相當于節能0.45萬噸標煤。中國石化鎮海煉化“十五”和“十一五”期間共實施節能小技改項目98個，投資4.4億元，煉油綜合能耗從2000年的71.13千克標油/噸下降至2009年的53.27千克標油/噸，下降33.53%，相當于年節能35.72萬噸。
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